News 2019
Aktuelt

News 2019

Mercedes-Benz udvider fortsat udvalget af sin nye generation af minibusser. Nye til programmet er allrounderen Sprinter Transfer 45 og bybussen Sprinter City 45.

Uanset om Sprinter Transfer 45 eller Sprinter City 45 er standardmotorvarianten på 105 kW (143 hk). Kraftoverførslen til bagakslen på Sprinter Transfer 45 håndteres af en seks-trins manuel gearkasse, eventuelt med den automatiske omskiftergearkasse 7G-Tronic PLUS. I Sprinter City 45 en den standardudstyr. Begge minibusser kan udstyres med assistentsystemer, der er egnede til individuel brug på personbilniveau.

Stuttgart/Dortmund, 9. august 2019

  • Ny Sprinter Transfer 45: programmets fleksible multikunstner
  • Ny Sprinter City 45: kompakt ekspert i linjedrift
Mercedes-Benz udvider fortsat udvalget af sin nye generation af minibusser. Nye til programmet er allrounderen Sprinter Transfer 45 og bybussen Sprinter City 45.

Sprinter Transfer er den fleksible allrounder i programmet med minibusser med stjerne. Den er en skolebus og besætningsbus, udfører overførsler og udflugter, fungerer som shuttlebus og dækker hele viften af persontransport mellem linje- og rejsebusserne. Den nye Sprinter Transfer 45 er den største model i serien med en længde på 7,4 m. Den tilbyder maksimalt 22+1 passagersæder med en tilladt samlet vægt på op til 5,5 t.

Passagerer går ind i Sprinter Transfer gennem sideskydedøren med elektrisk trin. Valgfri adgang fås gennem passagerdøren, hvis indgang er udvidet og forsænket til dette formål.

Efter anmodning udstyrer Mercedes-Benz Sprinter Transfer 45 med en luftaffjedret bagaksel eller en retarder som slidfri yderligere bremse. Udstyret til Sprinter Transfer 45 er lige så alsidigt som dennes anvendelser. Passagerrummet er fuldstændigt beklædt, det standardmæssige indvendige stofloft kan efter ønske erstattes med et indvendigt busloft. Valgfrit kan bagageholdere leveres. De yderst stærke langturssæder InterStar Sprinter, der er standard, anbefales også til længere afstande. Ellers fås rejsesæderne TravelStar Sprinter. 

Mercedes-Benz udvider fortsat udvalget af sin nye generation af minibusser. Nye til programmet er allrounderen Sprinter Transfer 45 og bybussen Sprinter City 45.
Mercedes-Benz udvider fortsat udvalget af sin nye generation af minibusser. Nye til programmet er allrounderen Sprinter Transfer 45 og bybussen Sprinter City 45.
Mercedes-Benz udvider fortsat udvalget af sin nye generation af minibusser. Nye til programmet er allrounderen Sprinter Transfer 45 og bybussen Sprinter City 45.
Mercedes-Benz udvider fortsat udvalget af sin nye generation af minibusser. Nye til programmet er allrounderen Sprinter Transfer 45 og bybussen Sprinter City 45.

I det varierede udvalg af minibusser fra Mercedes-Benz overtager Sprinter City-serien rollen som eksperten inden for linjedriften.

Indgangen til universet af Sprinter City 45 markeres af den 7,4 m lange Sprinter City 45. Funktioner såsom det store destinationssystem over forruden eller den store, tofløjede passagerdør med store ruder og meget lav indstigning viser dens arbejdsområde. Med kun 2,02 m karrosseribredde og 15,3 m vendediameter er minibussen ekstremt let at håndtere. Den tilladte samlede vægt på 5,0 til 5,5 t. sikrer tilstrækkelige vægtreserver, selv ved fuld udlastning med op til 28 passagerer.

Passagerrummet i konstruktion med low entry deler sig i en rummelig platform med lavt gulv mellem akslerne og det forhøjede siddeområde bagpå. Typisk for interiøret er det indvendige busloft med integreret LED-lysbånd samt City Star Sprinter-sæderne. De fås i versioner fra plastskallen til det fuldt polstrede sæde. Som ekstraudstyr kan platformen med lavt gulv udstyres med op til fire sammenklappelige sæder, med sæder, der hurtigt kan skiftes eller med plads til en kørestol. Desuden er der også mulighed for at vælge det særdeles behagelige langturssædesystem InterStar Sprinter.

Tradition og fremtid: Daimler AG-fabrikken i Mannheim kombinerer begge dele helt perfekt. Fabrikken blev indviet i 1908 og bliver dermed 111 år i oktober 2019. Her produceres dels højmoderne motorer til lastbiler og passagerbusser, dels råkarrosserier til alle passagerbusser fra Mercedes-Benz og Setra fra Mannheim og Neu-Ulm. Mannheim er dog især hjemstedet for den store familie af bybussen Mercedes-Benz Citaro. Det nyeste medlem, den fuldelektriske eCitaro, kom til i efteråret 2018. Denne model tilpasser sig problemløst til produktionen og produceres på samme måde som den populære Citaro med udstødningsreduceret forbrændingsmotor. Ca. 3.500 medarbejdere er beskæftiget i produktionen af passagerbusserne i Mannheim, og de producerer med hjælp fra mange maskiner og robotter en bybus med op til 30.000 dele.

Et væsentligt element i konceptet bag den fuldelektrisk drevne eCitaro og et kvalitetsstempel: Den gennemtestede Citaro udgør grundlaget for eCitaro. Det er en Citaro – men en særlig en. Kun en kender kan identificerer de forskellige drivtyper i råkarrosseriet.

Produktionen af Mercedes-Benz eCitaro.

  • Kvalitetsstemplet Citaro: Dette kvalitetsstempel udgør den gennemtestede baggrund for eCitaro
  • Råkarrosseri: Skeletkonstruktionen til eCitaro består af profiler og plader
  • KTL: Dyppebad som pålidelig beskyttelse mod korrosion
  • Montage: Hightech-bybus fra den traditionsrige fabrik fra Benz & Cie.
  • Hovedmontage: Nu står eCitaro på egne hjul
  • Finish-hal: Batterimontage og ibrugtagning af højvoltsteknikken
  • Grundig prøvekørsel på teststrækningen og offentlig vej

I bygning 45 på fabrikken i Mannheim producerer ca. 1.100 medarbejdere, fordelt på to skiftehold, skeletkonstruktionen til den selvbærende bybus ved hjælp af de leverede stålprofiler. Her bliver profiler og plader først forlænget og kantet, og blikpladerne bliver skåret ud. Laserskæreapparater arbejder yderst præcist med en skæreydelse på op til 5.000 watt, som tilpasses helt præcist til den pågældende pladetykkelse. Kantningsrobotter former pladerne, herunder delvist med flere kanter med forskellige gradtal.

Der udføres ligeledes meget manuelt arbejde. Passagerbusser er meget mangfoldige og individuelle, men de produceres kun i små mængder i forhold til mange andre produkter. Derfor kan de højtuddannede medarbejdere på fabrikken i Mannheim i mange tilfælde mere end robotterne. På samme måde samarbejder menneske og maskine ofte ved arbejde på råkarrosseriet til passagerbusproduktionen, for eksempel med drejelige svejseapparater: Medarbejderne lægger profiler ind, maskinen placerer delene i den perfekte position ved at dreje dem, og robotten svejser delene. Faglærte arbejdere er ansvarlige for kontroller og mindre efterarbejdeopgaver.

De maskiner, der producerer komplette sidevægge, tagskeletkonstruktioner eller chassisrammen, er meget imponerende. Erfarne medarbejdere lægger de forberedte firkantrør ind manuelt. Chassisrammedelene kommer delvist fra partnerfabrikken i Holysov. "Kuplen" i bygning 135, hvor disse komponenter samles, herunder forreste og bageste del, er endnu mere imponerende. Her svejser syv medarbejdere undervogn, sidevægge, tag, forreste og bageste del sammen til en færdig, bærende skeletkonstruktion til en passagerbus. Herefter monteres specielle dele såsom holdere og plader. De ruller med på sætvogne, som er specielt udformet til hver enkel bus. Kun eksperter kan skelne mellem en eCitaro og dens søstre på dette stadie: Den har fastgørelsesskinner til den efterfølgende tagopbygning, herunder særligt batteripakkerne. Denne konstruktion er afledt fra Citaro NGT med gasflaskerne på taget.

Produktion af eCitaro, Daimler AG/EvoBus, Mannheim-fabrikken, Tyskland, råkarrrosseri, drejeligt lasersvejseapparat til sidevæggene til eCitaro.

Produktion af eCitaro, Daimler AG/EvoBus, Mannheim-fabrikken, Tyskland, råkarrrosseri, drejeligt lasersvejseapparat til sidevæggene til eCitaro.

Produktion af eCitaro, Daimler AG/EvoBus, Mannheim-fabrikken, Tyskland, råkarrosseri, samling af chassisramme, sidevægge og tag.

Produktion af eCitaro, Daimler AG/EvoBus, Mannheim-fabrikken, Tyskland, råkarrosseri, samling af chassisramme, sidevægge og tag.

Produktion af eCitaro, Daimler AG/EvoBus, Mannheim-fabrikken, Tyskland, råkarrosseri, samling af sidevægge til eCitaro.

Produktion af eCitaro, Daimler AG/EvoBus, Mannheim-fabrikken, Tyskland, råkarrosseri, samling af sidevægge til eCitaro.

Produktion af eCitaro, Daimler AG/EvoBus, Mannheim-fabrikken, Tyskland, råkarrosseri, samling af sidevægge til eCitaro.

Produktion af eCitaro, Daimler AG/EvoBus, Mannheim-fabrikken, Tyskland, råkarrosseri, samling af sidevægge til eCitaro.

Produktion af eCitaro, Daimler AG/EvoBus, Mannheim-fabrikken, Tyskland, katodisk dyppelakering.

Produktion af eCitaro, Daimler AG/EvoBus, Mannheim-fabrikken, Tyskland, katodisk dyppelakering.

Produktion af eCitaro, Daimler AG/EvoBus, Mannheim-fabrikken, Tyskland, råkarrosseri, færdigproduceret råkarrosseri til eCitaro.

Produktion af eCitaro, Daimler AG/EvoBus, Mannheim-fabrikken, Tyskland, råkarrosseri, færdigproduceret råkarrosseri til eCitaro.

Herefter følger det vigtigste trin i korrosionsforebyggelsen, nemlig den katodiske dyppelakering (KTL). Efter en rengøringsprocedure og fosfateringen placeres hele skeletkonstruktionen til passagerbussen i et 16 meter langt, 4 meter bredt og 6 meter dybt dyppebad. Det indeholder 420.000 liter væske. Her bliver skeletkonstruktionen skyllet gentagne gange i løbet af ca. 15 minutter for at sikre, at hver eneste del af skeletkonstruktionen dækkes af det vigtige beskyttelseslag. For at samtlige profiler på indersiden ligeledes er beskyttede, er de udstyret med ca. 1.000 langhulsboringer. En del af disse boringer anvendes senere under montagen som fastgørelsespunkter til monteringsdele. Det overfladedækkende KTL-lag er 22 tusindedele millimeter tykt, hvilket kaldes 22 mµ i fagsproget. Efter tørring ved 90 grader celsius brændes belægningen ved 220 grader celsius. Efter påførelse af samlingstætninger, undervognsforsegling, samt montage af de første komponenter, tager eCitaro'en på sin første rejse ligesom alle andre passagerbusser og transporteres via jernbane til fabrikken i Neu-Ulm for at blive lakeret.

Når bussen vender tilbage til Mannheim i belagt og lakeret tilstand, rengøres og tørres karrosseriet til eCitaro'en. Herefter starter montagen af eCitaro-bussen i bygning 34 på fabrikken. Her er ca. 1.000 medarbejdere beskæftiget med yderligere montage og finish-arbejde, og de arbejder hovedsageligt i ét skift. I bygning 34 mødes tradition og moderne teknik i Mannheim-fabrikken. Den flotte murstensbygning har et klassisk udtryk og udstråler værdighed. Som skiltet understreger, stammer den fra æraen Benz & Cie. Den er fra starten af forrige århundrede og er fredet. Inde i bygningen produceres dog højteknologiske bybusser.

Ved montagen gælder det samme som for råkarrosseriet: Alle Citaro-busser produceres efter samme plan og ved hjælp af samme produktionsprocesser. Der er kun forskel på arbejdstrinnene. Medarbejdernes arbejdsområder er meget komplekse, og derfor er medarbejderne højtkvalificerede.

I den historiske bygning bliver eCitaro nu skridt for skridt til en fuldelektrisk drevet bybus. Ved en af højstationerne monteres komponenterne på taget, for eksempel klimaanlægget og den hækmonterede holder med kølesystemet til batterierne. Orangefarvede eller orange, beskyttede, indpakkede højvoltsledninger installeres. Herefter lægges rørene til tagelementerne. Ved de efterfølgende stationer bliver sideruderne klæbet fast på eCitaro'en. Efter yderligere rørlægning i hækområdet lægges bunden i kabinen, og de første komponenter fastgøres under taget.

Produktion af eCitaro, Daimler AG/EvoBus, Mannheim-fabrikken, montage, formontage af tagelementholdere til eCitaro.

Produktion af eCitaro, Daimler AG/EvoBus, Mannheim-fabrikken, montage, formontage af tagelementholdere til eCitaro.

Produktion af eCitaro, Daimler AG/EvoBus, Mannheim-fabrikken, Tyskland, montage, montage af tagelementholdere til eCitaro.

Produktion af eCitaro, Daimler AG/EvoBus, Mannheim-fabrikken, Tyskland, montage, montage af tagelementholdere til eCitaro.

Produktion af eCitaro, Daimler AG/EvoBus, Mannheim-fabrikken, Tyskland, montage, montage af højvoltsledninger til eCitaro.

Produktion af eCitaro, Daimler AG/EvoBus, Mannheim-fabrikken, Tyskland, montage, montage af højvoltsledninger til eCitaro.

Produktion af eCitaro, Daimler AG/EvoBus, Mannheim-fabrikken, Tyskland, montage, montage af sideruder til eCitaro.

Produktion af eCitaro, Daimler AG/EvoBus, Mannheim-fabrikken, Tyskland, montage, montage af sideruder til eCitaro.

Produktion af eCitaro, Daimler AG/EvoBus, Mannheim-fabrikken, Tyskland, montage, montering af ledningssæt til eCitaro.

Produktion af eCitaro, Daimler AG/EvoBus, Mannheim-fabrikken, Tyskland, montage, montering af ledningssæt til eCitaro.

Produktion af eCitaro, Daimler AG/EvoBus, Mannheim-fabrikken, Tyskland, montage, formontage af e-aksel.

Produktion af eCitaro, Daimler AG/EvoBus, Mannheim-fabrikken, Tyskland, montage, formontage af e-aksel.

Produktion af eCitaro, Daimler AG/EvoBus, Mannheim-fabrikken, Tyskland, montage, montering af e-aksler i eCitaro.

Produktion af eCitaro, Daimler AG/EvoBus, Mannheim-fabrikken, Tyskland, montage, montering af e-aksler i eCitaro.

Produktion af eCitaro, Daimler AG/EvoBus, Mannheim-fabrikken, Tyskland, montage, montering af kølesystem i eCitaro.

Produktion af eCitaro, Daimler AG/EvoBus, Mannheim-fabrikken, Tyskland, montage, montering af kølesystem i eCitaro.

Produktion af eCitaro, Daimler AG/EvoBus, Mannheim-fabrikken, Tyskland, montage, montering af højvoltsbatteripakke i hæk i eCitaro.

Produktion af eCitaro, Daimler AG/EvoBus, Mannheim-fabrikken, Tyskland, montage, montering af højvoltsbatteripakke i hæk i eCitaro.

Produktion af eCitaro, Daimler AG/EvoBus, Mannheim-fabrikken, Tyskland, montage, montering af bremsemodstand og motorvekselretter i eCitaro.

Produktion af eCitaro, Daimler AG/EvoBus, Mannheim-fabrikken, Tyskland, montage, montering af bremsemodstand og motorvekselretter i eCitaro.

Produktion af eCitaro, Daimler AG/EvoBus, Mannheim-fabrikken, Tyskland, montage, montering af cockpit i eCitaro.

Produktion af eCitaro, Daimler AG/EvoBus, Mannheim-fabrikken, Tyskland, montage, montering af cockpit i eCitaro.

Produktion af eCitaro, Daimler AG/EvoBus, Mannheim-fabrikken, Tyskland, montage, dækmontering på eCitaro

Produktion af eCitaro, Daimler AG/EvoBus, Mannheim-fabrikken, Tyskland, montage, dækmontering på eCitaro

Produktion af eCitaro, Daimler AG/EvoBus, Mannheim-fabrikken, Tyskland, montage, montering af frontafdækning på eCitaro.

Produktion af eCitaro, Daimler AG/EvoBus, Mannheim-fabrikken, Tyskland, montage, montering af frontafdækning på eCitaro.

Hovedmontagen foregår i bygning 30, som ligger lige ved siden af. Her produceres Citaro-busserne i to parallelle produktionslinjer. Hermed kan forskellige arbejdsomfang for bybusserne udlignes, alt afhængigt af udstyret. Medarbejderne arbejder hårdt både forrest, i midten og bagest på samme tid. Nu installeres trykluftbeholderne og kanalerne til varme og klimaanlæg. Elsystemet og kablerne installeres i bybussen. I den forbindelse er tværkanalen mellem cockpit og kabine et centralt punkt. Uanset, om det er en eCitaro eller en Citaro: I hver eneste bybus rulles flere hundrede kilogram kabel ud for at kunne håndtere de mange forskellige funktioner og lamper. Et typisk arbejdstrin for eCitaro'en er placeringen af køleren bagest i venstre side i det forhåndværende motortårn til motoren og de sekundære aggregater.

Herefter følger en vigtig station: Montagen af den elektriske trækkende aksel med hjulnavselektromotorerne. En stor fordel ved denne aksel: Løftepunkterne er identiske med dem på den almindelige portal-trækaksel i Citaro'en med forbrændingsmotor. Forakslen monteres ligeledes. I den almindelige Citaro sættes nu en forbrændingsmotor i, men ved denne station sættes i stedet en konstruktionsgruppe bestående af fire batteripakker i eCitaro'en.

Herefter skal bybussens kabine indrettes: Kabineloft, luftkanaler og sidebeklædninger i passagerafdelingen, cockpittet og mange andre komponenter. Førersædet og sæderne til passagerne monteres sammen med holdestænger og skillevægge. Til sidst monteres dørene og forruden.

eCitaro'en ruller igen ind i en ny hal, nemlig bygning 32. Imens er tagbatterimodulerne til eCitaro'en – som før ligeledes batterikonstruktionsgruppen i hækken – blevet formonteret på fabrikken i "KEM", som er kompetencecentret for emissionsfri mobilitet. Medarbejderne i KEM er specialister i tekniske lækkerbiskener: Her bliver mange forskellige miljøvenlige og emissionsfri køretøjer bygget som prototyper, implementeret som små produktioner og forberedt til efterfølgende serieproduktion på fabrikkerne. Først monteres tagbatterierne i bygning 32, hvorefter de tilsluttes til kølesystemet, som fyldes direkte op efter en tæthedskontrol.

Efter ibrugtagning af 24-volt-anlægget er det til at se en ende på produktionen, men på dette stadie afviger eCitaro'en fra den almindelige proces. I et afspærret område kontrolleres højvoltsanlægget og isoleringen, og herefter tages anlægget i brug. Medarbejderne, der arbejder med højvoltsteknikken, er naturligvis fagligt kvalificeret til dette arbejde. Eftersom batterierne leveres opladede, er køretøjet klar til brug med det samme. Herudover monteres den særlige og markante tagrandsforhøjning på eCitaro'en, og opladningen af batterierne kontrolleres på en hurtigopladningsstation.

Samtlige medarbejdere, som er involveret i montagen af eCitaro'en, har gennemført en højvoltstræning. På dette stadie er der dog brug for en yderligere højvoltskvalificering. Kun medarbejdere med en relevant uddannelse, hvilket vises ved hjælp af en gul prik på deres fabriks-ID, har adgang til denne station.

Produktion af eCitaro, Daimler AG/EvoBus, Mannheim-fabrikken, Tyskland, montage, montering af højvoltsbatteripakken på taget af eCitaro'en.

Produktion af eCitaro, Daimler AG/EvoBus, Mannheim-fabrikken, Tyskland, montage, montering af højvoltsbatteripakken på taget af eCitaro'en.

Produktion af eCitaro, Daimler AG/EvoBus, Mannheim-fabrikken, Tyskland, montage, højvoltsibrugtagning i eCitaro'en.

Produktion af eCitaro, Daimler AG/EvoBus, Mannheim-fabrikken, Tyskland, montage, højvoltsibrugtagning i eCitaro'en.

Produktion af eCitaro, Daimler AG/EvoBus, Mannheim-fabrikken, Tyskland, montage, højvoltsibrugtagning i eCitaro'en.

Produktion af eCitaro, Daimler AG/EvoBus, Mannheim-fabrikken, Tyskland, montage, højvoltsibrugtagning i eCitaro'en.

Produktion af eCitaro, Daimler AG/EvoBus, Mannheim-fabrikken, Tyskland, montage, montering af tagbeklædning på eCitaro'en.

Produktion af eCitaro, Daimler AG/EvoBus, Mannheim-fabrikken, Tyskland, montage, montering af tagbeklædning på eCitaro'en.

Mercedes-Benz eCitaro med fuldelektrisk motor, eksteriør, strømoplader og strømopladningsmåler.

Mercedes-Benz eCitaro med fuldelektrisk motor, eksteriør, strømoplader og strømopladningsmåler.

Praktisk kontrol af eCitaro: Prøvekørsel.

Praktisk kontrol af eCitaro: Prøvekørsel.

Praktisk kontrol af eCitaro: Prøvekørsel.

Praktisk kontrol af eCitaro: Prøvekørsel.

Den leveringsklare eCitaro på Mannheimer-fabrikken.

Den leveringsklare eCitaro på Mannheimer-fabrikken.

Herefter sluses eCitaro'en igen ind i den almindelige proces. Mindre arbejdsopgaver, såsom placering af piktogrammer og montage af de sidste beklædninger, udføres nu. Herudover foretages intensive kontroller af hver enkel passagerbus. Kvaliteten kontrolleres kontinuerligt under produktionen: I den forbindelse anvender montørerne tablets til ikke blot at fremkalde standardkontroller men ligeledes til at foretage yderligere tilpasninger. Desuden udfører medarbejderne ved de såkaldte Quality Gates en grundig kontrol af arbejdsomfanget. En kontrol på bremseprøvestanden, en beregningskontrol og det grundige slutsyn er obligatorisk for hver eneste Citaro.

Og det stopper ikke her: Hver eneste eCitaro prøvekøres både på en fabriksintern teststrækning og på en ca. 50 km lang strækning på offentlige veje, hvorved den kontrolleres grundigt under en uafhængig kvalitetssikringsprocedure. Driftsstatusser, kørefunktioner og støjudvikling – hver eneste eCitaro gennemgår en yderst grundig kontrolproces under disse køreture.

Først herefter er den klar til levering til den pågældende bytrafik. Leveringen foregår delvist direkte på stedet til selskabet eller via nærmeste Bus World Home, og leveringen kan efter ønske ledsages af en førertræning eller træning på stedet. Ved levering er der gået ca. 6 uger fra opstarten af produktionen via bearbejdelse af firkantrørene til skeletkonstruktionen til passagerbussen.