Wykorzystywanie plików cookies

Firma Daimler używa plików cookies, aby mieć możliwość optymalizacji i stałego ulepszania tej strony internetowej. Korzystając w dalszym ciągu z niniejszej strony, wyrażasz zgodę na wykorzystywanie plików cookies.

Dodatkowe wskazówki na ten temat znajdują się w informacjach dotyczących plików cookies.
Wiadomości 2019
Aktualności

Wiadomości 2019

Tradycja i przyszłość: fabryka Daimler AG w Mannheim jest doskonałym ucieleśnieniem obu tych elementów. Zakład otwarty w 1908 roku będzie obchodził swoje 111-lecie w październiku 2019. To tutaj powstają zarówno wysoce nowoczesne silniki do samochodów ciężarowych i autobusów, jak i surowe nadwozia do wszystkich autobusów marek Mercedes-Benz oraz Setra, pochodzących z Mannheim i Neu-Ulm. Mannheim jest jednak przede wszystkim kolebką wielkiej rodziny autobusów miejskich Mercedes-Benz Citaro, którą od jesieni 2018 roku wieńczy napędzany w pełni elektrycznie eCitaro. Pojazd ten płynnie wpasował się w proces produkcyjny i powstaje na tych samych liniach co sprawdzony w wielu tysiącach egzemplarzy Citaro z niskoemisyjnym silnikiem spalinowym. Przy produkcji autobusów w Mannheim zatrudnionych jest ok. 3500 pracowników, którzy z pomocą wielu maszyn i kilku robotów wytwarzają autobus miejski, składający się nawet z 30 tysięcy części.

Platformę dla eCitaro stanowi sprawdzony autobus Citaro ‒ to istotny element projektu napędzanego w pełni elektrycznie eCitaro i jego znak jakości. On jest Citaro – ale bardzo niezwykłym. W fazie surowego nadwozia jedynie znawcy potrafią rozróżnić różne warianty napędowe.

Produkcja autobusu Mercedes-Benz eCitaro.

  • Znak jakości Citaro: sprawdzona platforma dla eCitaro
  • Surowe nadwozie: z kształtowników i blach powstaje szkielet eCitaro
  • Katodowe lakierowanie zanurzeniowe: kąpiel zanurzeniowa skutecznie chroni przed korozją
  • Montaż: najnowocześniejszy autobus miejski powstaje w uświęconym tradycją budynku Benz & Cie.
  • Montaż główny: teraz eCitaro stoi na własnych kołach
  • Hala wykończeniowa: montaż akumulatorów i uruchomienie układu wysokonapięciowego
  • Gruntowna jazda próbna na torze testowym i drogach publicznych

W budynku nr 45 zakładu w Mannheim ok. 1100 pracowników w trybie dwuzmianowym z dostarczonych profili stalowych buduje szkielet samonośnej konstrukcji autobusu miejskiego. Tutaj najpierw wydłuża się i krawędziuje profile i blachy oraz wykrawa arkusze blach. Laserowe wycinarki pracują z najwyższą precyzją i wydajnością cięcia do 5000 W, dostosowując ją precyzyjnie do odpowiedniej grubości blachy. Roboty krawędziujące nadają blachom kształt, wykonując niekiedy wiele zagięć pod różnym kątem.

Wiele prac wykonuje się też ręcznie. Autobusy są niezwykle różnorodne, zindywidualizowane i produkuje się je w stosunkowo niewielkich liczbach egzemplarzy, dlatego na wielu stanowiskach w fabryce w Mannheim wysoce wykwalifikowani pracownicy mają przewagę nad robotami. Podobnie na etapie konstrukcji surowego nadwozia autobusu człowiek często pracuje ramię w ramię z maszyną ‒ na przykład przy obrotowych urządzeniach spawalniczych, gdzie pracownicy umieszczają profile w urządzeniu, ono obrotowo ustawia elementy w optymalnym położeniu, a roboty łączą je spawaniem. Za kontrolę i drobne prace korygujące odpowiedzialny jest ponownie specjalista.

Imponujące są urządzenia, w których powstają całe ściany boczne, szkielet dachu czy konstrukcja wsporcza. Doświadczeni pracownicy ręcznie umieszczają w nich gotowe już rury czworokątne; segmenty konstrukcji wsporczej pochodzą częściowo z partnerskich zakładów w Holýšovie. Jeszcze bardziej spektakularne wrażenie robi „kopuła” w budynku nr 135, służąca do zmontowania tych komponentów, łącznie z częścią przednią i częścią tylną. Każdorazowo siedmiu pracowników łączy spawaniem konstrukcję nośną, ściany boczne, dach oraz część przednią i tylną, tworząc kompletny szkielet autobusu. Następnie montuje się części specjalne, takie jak uchwyty i elementy blaszane, przewożone indywidualnie dla każdego autobusu na odpowiednio załadowanych wcześniej wózkach kompletacyjnych. Na tym etapie tylko specjaliści potrafią odróżnić eCitaro od siostrzanych konstrukcji. Jest już wyposażony w szyny uchwytowe do późniejszego montażu urządzeń dachowych, przede wszystkim pakietów akumulatorów. Konstrukcja ta wywodzi się z Citaro NGT, wyposażonego w dachowe zbiorniki gazu.

Produkcja eCitaro, fabryka Daimler AG/EvoBus w Mannheim, Niemcy, surowe nadwozie, obrotowa spawarka laserowa do ścian bocznych eCitaro.

Produkcja eCitaro, fabryka Daimler AG/EvoBus w Mannheim, Niemcy, surowe nadwozie, obrotowa spawarka laserowa do ścian bocznych eCitaro.

Produkcja eCitaro, fabryka Daimler AG/EvoBus w Mannheim, Niemcy, surowe nadwozie, łączenie konstrukcji wsporczej, ścian bocznych i dachu.

Produkcja eCitaro, fabryka Daimler AG/EvoBus w Mannheim, Niemcy, surowe nadwozie, łączenie konstrukcji wsporczej, ścian bocznych i dachu.

Produkcja eCitaro, fabryka Daimler AG/EvoBus w Mannheim, Niemcy, surowe nadwozie, łączenie ścian bocznych eCitaro.

Produkcja eCitaro, fabryka Daimler AG/EvoBus w Mannheim, Niemcy, surowe nadwozie, łączenie ścian bocznych eCitaro.

Produkcja eCitaro, fabryka Daimler AG/EvoBus w Mannheim, Niemcy, surowe nadwozie, łączenie ścian bocznych eCitaro.

Produkcja eCitaro, fabryka Daimler AG/EvoBus w Mannheim, Niemcy, surowe nadwozie, łączenie ścian bocznych eCitaro.

Produkcja eCitaro, fabryka Daimler AG/EvoBus w Mannheim, Niemcy, katodowe lakierowanie zanurzeniowe.

Produkcja eCitaro, fabryka Daimler AG/EvoBus w Mannheim, Niemcy, katodowe lakierowanie zanurzeniowe.

Produkcja eCitaro, fabryka Daimler AG/EvoBus w Mannheim, Niemcy, surowe nadwozie, gotowe surowe nadwozie eCitaro.

Produkcja eCitaro, fabryka Daimler AG/EvoBus w Mannheim, Niemcy, surowe nadwozie, gotowe surowe nadwozie eCitaro.

Kolejnym etapem jest katodowe lakierowanie zanurzeniowe (KTL) ‒ najważniejszy punkt ochrony antykorozyjnej. Po oczyszczeniu i fosforanowaniu cały szkielet autobusu zostaje zanurzony w zbiorniku o długości 16 metrów, szerokości 4 metrów i głębokości 6 metrów, wypełnionym 420 tysiącami litrów cieczy. W nim szkielet obraca się wielokrotnie przez niecały kwadrans, aby ta istotna warstwa ochronna dotarła do każdego miejsca. W celu zapewnienia doskonałej ochrony profili również wewnątrz, we wszystkich profilach wykonuje się łącznie około 1000 otworów wzdłużnych. Ich niewielka część zostanie następnie wykorzystana jako punkty mocowania dla elementów domontowywanych. Pokrywająca cały szkielet powłoka KTL ma grubość 22 tysięcznych milimetra, termin specjalistyczny to 22 mµ (mikrometrów). Po wysuszeniu w temperaturze 90 stopni Celsjusza powłokę wypala się w temperaturze 220 stopni. Po nałożeniu szczeliwa, uszczelnieniu podwozia oraz montażu pierwszych elementów, eCitaro ‒ podobnie jak wszystkie inne autobusy ‒ wyrusza w swoją pierwszą podróż. Przewozi się go koleją do zakładu w Neu-Ulm, gdzie zostaje poddany lakierowaniu.

Po powrocie z Mannheim, poszyte i polakierowane w międzyczasie nadwozie eCitaro jest czyszczone i suszone. Następnie w budynku zakładowym nr 34 rozpoczyna się montaż eCitaro. Tutaj oraz przy kolejnych montażach i czynnościach wykończeniowych zatrudnia się ok. 1000 pracowników, pracujących głównie w systemie jednozmianowym. W budynku nr 34 i w jego bezpośrednim otoczeniu stykają się tradycja i nowoczesność mannheimskiej fabryki. Dobrze utrzymany ceglany budynek ma klasyczny wygląd i emanuje godnością. Jak informuje odpowiedni napis, pochodzi on jeszcze z ery Benz & Cie., z początku zeszłego stulecia i jest objęty ochroną zabytków. Natomiast w jego wnętrzu powstają najnowocześniejsze autobusy miejskie.

Podczas montażu, podobnie jak przy konstrukcji surowego nadwozia, wszystkie Citaro przechodzą przez tę samą linię i podlegają tym samym procesom produkcyjnym. Różnią się tylko etapy pracy. Zakresy prac wykonywanych przez pracowników są bardzo złożone, a ich poziom kwalifikacji odpowiednio wysoki.

W historycznym budynku eCitaro rośnie ze stanowiska na stanowisko, stając się napędzanym w pełni elektrycznie autobusem miejskim. Na podwyższonym stanowisku montuje się komponenty dachowe, na przykład układ klimatyzacji i mocowany z tyłu wspornik układu chłodzenia akumulatorów, oraz wnosi i układa przewody wysokiego napięcia wykonane w kolorze pomarańczowym bądź w pomarańczowej ochronnej izolacji. Następnie powstaje orurowanie elementów dachowych. Na kolejnych stanowiskach wkleja się szyby boczne eCitaro. Po ułożeniu dalszych przewodów rurowych w strefie tylnej, następuje ułożenie podłogi we wnętrzu i mocowanie pierwszych elementów pod sufitem.

Produkcja eCitaro, fabryka Daimler AG/EvoBus w Mannheim, Niemcy, montaż, montaż wstępny wspornika urządzeń dachowych eCitaro.

Produkcja eCitaro, fabryka Daimler AG/EvoBus w Mannheim, Niemcy, montaż, montaż wstępny wspornika urządzeń dachowych eCitaro.

Produkcja eCitaro, fabryka Daimler AG/EvoBus w Mannheim, Niemcy, montaż, montaż wspornika urządzeń dachowych w eCitaro.

Produkcja eCitaro, fabryka Daimler AG/EvoBus w Mannheim, Niemcy, montaż, montaż wspornika urządzeń dachowych w eCitaro.

Produkcja eCitaro, fabryka Daimler AG/EvoBus w Mannheim, Niemcy, montaż, montaż przewodów wysokonapięciowych w eCitaro.

Produkcja eCitaro, fabryka Daimler AG/EvoBus w Mannheim, Niemcy, montaż, montaż przewodów wysokonapięciowych w eCitaro.

Produkcja eCitaro, fabryka Daimler AG/EvoBus w Mannheim, Niemcy, montaż, montaż szyb bocznych w eCitaro.

Produkcja eCitaro, fabryka Daimler AG/EvoBus w Mannheim, Niemcy, montaż, montaż szyb bocznych w eCitaro.

Produkcja eCitaro, fabryka Daimler AG/EvoBus w Mannheim, Niemcy, montaż, montaż wiązki przewodów eCitaro.

Produkcja eCitaro, fabryka Daimler AG/EvoBus w Mannheim, Niemcy, montaż, montaż wiązki przewodów eCitaro.

Produkcja eCitaro, fabryka Daimler AG/EvoBus w Mannheim, Niemcy, montaż, montaż wstępny osi elektrycznej.

Produkcja eCitaro, fabryka Daimler AG/EvoBus w Mannheim, Niemcy, montaż, montaż wstępny osi elektrycznej.

Produkcja eCitaro, fabryka Daimler AG/EvoBus w Mannheim, Niemcy, montaż, montaż osi elektrycznej w eCitaro.

Produkcja eCitaro, fabryka Daimler AG/EvoBus w Mannheim, Niemcy, montaż, montaż osi elektrycznej w eCitaro.

Produkcja eCitaro, fabryka Daimler AG/EvoBus w Mannheim, Niemcy, montaż, montaż układu chłodzenia eCitaro.

Produkcja eCitaro, fabryka Daimler AG/EvoBus w Mannheim, Niemcy, montaż, montaż układu chłodzenia eCitaro.

Produkcja eCitaro, fabryka Daimler AG/EvoBus w Mannheim, Niemcy, montaż, montaż tylnego pakietu akumulatorów wysokonapięciowych w eCitaro.

Produkcja eCitaro, fabryka Daimler AG/EvoBus w Mannheim, Niemcy, montaż, montaż tylnego pakietu akumulatorów wysokonapięciowych w eCitaro.

Produkcja eCitaro, fabryka Daimler AG/EvoBus w Mannheim, Niemcy, montaż, montaż rezystora hamulcowego i falownika w eCitaro.

Produkcja eCitaro, fabryka Daimler AG/EvoBus w Mannheim, Niemcy, montaż, montaż rezystora hamulcowego i falownika w eCitaro.

Produkcja eCitaro, fabryka Daimler AG/EvoBus w Mannheim, Niemcy, montaż, montaż kokpitu eCitaro.

Produkcja eCitaro, fabryka Daimler AG/EvoBus w Mannheim, Niemcy, montaż, montaż kokpitu eCitaro.

Produkcja eCitaro, fabryka Daimler AG/EvoBus w Mannheim, Niemcy, montaż, montaż opon w eCitaro.

Produkcja eCitaro, fabryka Daimler AG/EvoBus w Mannheim, Niemcy, montaż, montaż opon w eCitaro.

Produkcja eCitaro, fabryka Daimler AG/EvoBus w Mannheim, Niemcy, montaż, montaż dolnego spojlera przedniego eCitaro.

Produkcja eCitaro, fabryka Daimler AG/EvoBus w Mannheim, Niemcy, montaż, montaż dolnego spojlera przedniego eCitaro.

Położony tuż obok budynek nr 30 jest miejscem montażu głównego. Tutaj Citaro prowadzone są dwiema równoległymi liniami. W zależności od wyposażenia można w ten sposób wyrównać różne zakresy prac przy autobusach miejskich. W każdym razie praca wre ‒ pracownicy uwijają się jednocześnie z przodu, pośrodku i w tylnej części pojazdu. Teraz instaluje się zbiorniki sprężonego powietrza oraz kanały układów ogrzewania i klimatyzacji. Autobus zostaje wyposażony w instalację elektryczną i kable. Punktem centralnym jest przy tym poprzeczny kanał między kokpitem a przestrzenią pasażerską. Czy to w eCitaro, czy w Citaro ‒ w każdym autobusie miejskim układa się kilkaset kilogramów kabli, obsługujących jego różnorodne funkcje i lampy. Typowy dla eCitaro jest natomiast montaż chłodnicy z tyłu po lewej stronie w byłej wieży silnikowej, mieszczącej zwykle napęd i zespoły pomocnicze.

Następne stanowisko ma decydujące znaczenie ‒ tu następuje montaż osi napędowej z elektrycznymi silnikami umieszczonymi przy piastach kół. Ogromną zaletą tej osi są punkty mocowania identyczne z punktami mocowania zwykłej portalowej osi napędowej Citaro wyposażonego w silnik spalinowy. Tu montuje się także oś przednią. Na tym samym stanowisku, na którym konwencjonalny Citaro jest wyposażany w silnik spalinowy, eCitaro otrzymuje z tyłu po lewej stronie grupę konstrukcyjną składającą się z czterech pakietów akumulatorów.

Kolejny etap prac to wyposażenie wnętrza autobusu miejskiego: sufit, kanały powietrzne, okładziny ścian bocznych w przestrzeni pasażerskiej, kokpit i wiele innych komponentów. Montuje się fotel kierowcy i fotele pasażerów, poręcze i ścianki działowe, a także drzwi i w końcu szybę przednią.

Kolejny raz eCitaro zmienia halę ‒ trafia do budynku nr 32. W międzyczasie na terenie zakładu, w Centrum Kompetencyjnym ds. Bezemisyjnej Mobilności (KEM) zmontowano wstępnie moduły akumulatorów dachowych eCitaro, podobnie jak wcześniej grupę konstrukcyjną akumulatorów tylnych. Pracownicy KEM są specjalistami od technicznych rarytasów ‒ to tutaj konstruuje się prototypy niskoemisyjnych i bezemisyjnych pojazdów wszelkiego rodzaju, wdraża ich małe serie, a następnie przygotowuje je do rozpoczęcia seryjnej produkcji w zakładach produkcyjnych. W budynku nr 32 najpierw mocuje się akumulatory dachowe i podłącza je do układu chłodzenia, który po sprawdzeniu szczelności jest od razu napełniany cieczą.

Po uruchomieniu 24-woltowej instalacji zakończenie produkcji jest już w zasięgu wzroku. Teraz eCitaro po raz pierwszy odbiega od zwykłego procesu. W oddzielonej strefie następuje sprawdzenie układu wysokiego napięcia wraz z izolacją oraz jego uruchomienie. Tutejsi pracownicy posiadają oczywiście specjalne kwalifikacje w zakresie techniki wysokonapięciowej. Dostarczone akumulatory są już wstępnie naładowane, dlatego pojazd jest zaraz zdolny do jazdy. Ponadto eCitaro otrzymuje teraz swoje charakterystyczne podwyższenie krawędzi dachu, a naładowanie jego akumulatorów sprawdza się przy stacji szybkiego ładowania.

Wszyscy pracownicy biorący udział w montażu eCitaro zostali uwrażliwieni na kwestie związane z wysokimi napięciami. Jednak w tym miejscu konieczne jest posiadanie dodatkowych kwalifikacji w dziedzinie wysokich napięć. Dostęp do tego stanowiska mają wyłącznie odpowiednio wykształceni pracownicy ‒ można ich od razu rozpoznać po żółtej kropce na legitymacji zakładowej.

Produkcja eCitaro, fabryka Daimler AG/EvoBus w Mannheim, Niemcy, montaż, montaż dachowego pakietu akumulatorów wysokonapięciowych eCitaro.

Produkcja eCitaro, fabryka Daimler AG/EvoBus w Mannheim, Niemcy, montaż, montaż dachowego pakietu akumulatorów wysokonapięciowych eCitaro.

Produkcja eCitaro, fabryka Daimler AG/EvoBus w Mannheim, Niemcy, montaż, uruchomienie układu wysokiego napięcia eCitaro.

Produkcja eCitaro, fabryka Daimler AG/EvoBus w Mannheim, Niemcy, montaż, uruchomienie układu wysokiego napięcia eCitaro.

Produkcja eCitaro, fabryka Daimler AG/EvoBus w Mannheim, Niemcy, montaż, uruchomienie układu wysokiego napięcia eCitaro.

Produkcja eCitaro, fabryka Daimler AG/EvoBus w Mannheim, Niemcy, montaż, uruchomienie układu wysokiego napięcia eCitaro.

Produkcja eCitaro, fabryka Daimler AG/EvoBus w Mannheim, Niemcy, montaż, montaż okładziny dachowej eCitaro.

Produkcja eCitaro, fabryka Daimler AG/EvoBus w Mannheim, Niemcy, montaż, montaż okładziny dachowej eCitaro.

Mercedes-Benz eCitaro z napędem w pełni elektrycznym, wyposażenie zewnętrzne, prostownik i prostownik z miernikiem prądu ładowania.

Mercedes-Benz eCitaro z napędem w pełni elektrycznym, wyposażenie zewnętrzne, prostownik i prostownik z miernikiem prądu ładowania.

Test praktyczny eCitaro: jazda próbna.

Test praktyczny eCitaro: jazda próbna.

Test praktyczny eCitaro: jazda próbna.

Test praktyczny eCitaro: jazda próbna.

Gotowy do przekazania eCitaro w mannheimskiej fabryce.

Gotowy do przekazania eCitaro w mannheimskiej fabryce.

Następnie eCitaro zostaje ponownie włączony w zwykły proces produkcyjny. Wykonuje się teraz drobne czynności, jak nanoszenie piktogramów czy montaż ostatnich okładzin. Przeprowadza się też intensywne testy każdego pojedynczego autobusu. Podczas produkcji jakość podlega stałej kontroli. Monterzy używają w tym celu tabletów umożliwiających sprawdzenie nie tylko standardowych zakresów kontrolnych, ale w każdej chwili również ustawienie dodatkowych wrażliwych kwestii. Ponadto na tzw. bramkach jakości (quality gates) pracownicy działu kontroli jakości dokładnie sprawdzają zakres wykonywanych prac. Każdy Citaro obowiązkowo przejeżdża przez stanowisko do kontroli hamulców oraz przechodzi test w deszczowni i dokładny odbiór końcowy.

Ale to jeszcze nie koniec ‒ każdy eCitaro odbywa jazdę po zakładowym torze testowym, a ponadto także na około 50-kilometrowym odcinku dróg publicznych, gdzie ponownie przechodzi dokładną kontrolę pod nadzorem niezależnego zespołu zapewniania jakości. Podczas tych jazd każdy pojedynczy eCitaro podlega kompleksowemu procesowi kontroli z wytężonym wzrokiem i wyostrzonymi zmysłami, zarówno w odniesieniu do stanów roboczych, programów jazdy, jak i emisji hałasu.

Dopiero po jego zakończeniu jest gotowy do przekazania odpowiedniemu przedsiębiorstwu transportowemu. Procedura przekazania może się odbyć zarówno na miejscu w przedsiębiorstwie, jak i w najbliższym Bus World Home. Na życzenie uzupełni ją szkolenie dla kierowcy bądź szkolenie w zajezdni u klienta. Od początku produkcji, rozpoczętej obróbką kwadratowych rur przeznaczonych do konstrukcji szkieletu autobusowego, minęło około sześciu tygodni.

Korzyści płynące z niższego zużycia są oczywiste. A dla niektórych nabywców zużycie paliwa jest nawet najważniejszym kryterium przy zakupie nowego autobusu. Idealne wymagania dla Tourismo.

Innowacyjna technika napędowa, nowoczesne układy asystujące kierowcy i najniższy opór powietrza w swojej klasie – nowy Mercedes-Benz Tourismo zużywa znacznie mniej paliwa w porównaniu z poprzednim modelem. Doświadczeni testerzy autobusów i dziennikarze motoryzacyjni już potwierdzili wybitną ekonomiczność Tourismo. I tak zwycięzca renomowanego konkursu International Bus & Coach Competition (IBC) 2018 osiągnął w teście wzorowe zużycie: tylko 20,72 l oleju napędowego spalił 6-cylindrowy silnik Tourismo M/2 na trasie 100 kilometrów.

Eco Champ 2018.
Dumny zdobywca medalu: Walter Marini z Walterbus z Włoch.

Dumny zdobywca medalu: Walter Marini z Walterbus z Włoch.

Jednak ważniejsze są wskaźniki, które uzyskuje on podczas codziennej jazdy po drogach. Dlaczego nie zapytać o to od razu kierowców? Albo, jeszcze lepiej: zorganizować dla nich konkurs? Z tego genialnego pomysłu powstał „Tourismo Eco Champ 2018” – konkurs, w którym w całej Europie poszukuje się najbardziej ekonomicznego kierowcy Tourismo – autokaru wysokopodłogowego Mercedes-Benz dostępnego w 40 krajach

Teraz znamy już zwycięzców. A z nimi imponująco niskie wartości zużycia, które potwierdziły testy producenta i IBC. Oceniane były cztery kategorie, które odzwierciedlają wszystkie warianty bogatej palety modeli Tourismo – od dwuosiowego modelu podstawowego o długości 12,3 metra aż po autokar trzyosiowy Tourismo L do 13,9 metra.

Walter Marini z Walterbus we Włoszech, uzyskując średnie zużycie wynoszące 19,2 litra oleju napędowego (model Tourismo), osiągnął łącznie najniższą wartość wśród wszystkich kategorii. 24 kierowców obu płci z Buteo Busservice Behrendt z Kloster Lehnin w Brandenburgii również okazało się ekspertami ekonomicznej jazdy. Co ciekawe: średnie zużycie paliwa wynoszące 21,7 l uzyskali oni w warunkach rzeczywistych na trasie blisko 94 000 kilometrów trzyosiowym Tourismo L.

W nagrodę zwycięskie zespoły otrzymały medal Eco Champ oraz ekskluzywny rower górski Mercedes-Benz z superlekką ramą z włókna węglowego i 22 biegami. Również w nadchodzącym sezonie wycieczkowym będziemy szukać mistrza „Tourismo Eco Champ 2019”. Bo dążenie do najniższego zużycia nigdy nie przestanie być modne.

Zdjęcie grupowe z rowerem górskim: zespół niemieckich zwycięzców z Buteo Busservice Behrendt. Od lewej do prawej: Jürgen Popis (Mercedes-Benz), Henryk Iwaniak (firma Buteo), Stefan Behrendt (firma Behrendt), Ivonne Behrendt (firma Behrendt), Ralf Hochuli (Mercedes-Benz), Simone Kausmann (firma Behrendt).

Zdjęcie grupowe z rowerem górskim: zespół niemieckich zwycięzców z Buteo Busservice Behrendt. Od lewej do prawej: Jürgen Popis (Mercedes-Benz), Henryk Iwaniak (firma Buteo), Stefan Behrendt (firma Behrendt), Ivonne Behrendt (firma Behrendt), Ralf Hochuli (Mercedes-Benz), Simone Kausmann (firma Behrendt).