Raúl Miguélez trabaja desde noviembre de 1999 en el centro de producción de chasis Mercedes-Benz para autobuses y autocares que Daimler Buses tiene en Sámano, Cantabria. Hasta el año 2022 Raúl trabajó en la oficina técnica y desde octubre del pasado año ocupa un nuevo puesto en el centro de pedidos de la fábrica como interlocutor con el área de ventas. Durante estos años, ha tenido oportunidad de ampliar su conocimiento y desarrollo profesional con estancias en las fábricas de Daimler Buses en Alemania, concretamente en Neu-Ulm y Mannheim.

Por un lado, se trabaja conjuntamente con el área de ventas, ellos son quiénes están en contacto con el cliente y detectan las necesidades que existen en el mercado. Por otro, el área de desarrollo de Daimler Buses tiene como objetivo dar las soluciones tecnológicas más avanzadas y, por tanto, está en continua búsqueda de nuevas alternativas. La unión de ambas perspectivas nos llevó en 2017 a considerar la necesidad de llevar a cabo una actualización del nuestro chasis OC 500.

Una vez realizado el estudio previo y asegurada la viabilidad del proyecto, pasamos a una siguiente fase donde se desarrollan los prototipos y se definen y llevan a cabo pruebas de calidad, es decir se realizan diversos test y ensayos. Una vez superados los test de calidad establecidos, el chasis pasa un año más en proceso de quality gate, transcurrido un año, pasamos a la producción en serie.

Decidimos optimizar la arquitectura electrónica del OC 500 para introducir nuevas prestaciones, Daimler Buses trabaja siempre para que sus vehículos estén a la vanguardia de la tecnología y desde luego el chasis Mercedes-Benz OC 500 no es una excepción.

El nuevo OC 500 es un chasis pionero gracias a la incorporación de ciertos sistemas de seguridad y asistencia. Entre los sistemas más novedosos está el Active Brake Assist 5. Por primera vez, el ABA 5 funciona con una combinación de sistema de cámaras y radar. Dentro de los límites del sistema, el asistente a la conducción puede realizar un frenado en seco automático y detenerse por completo ante obstáculos fijos o móviles. Además, el ABA 5 es el primer asistente de frenado de emergencia para autobuses que puede realizar un frenado en seco automático al detectar personas en movimiento. Otro asistente novedoso es el Sideguard Assist, el asistente que ayuda al conductor en los giros y protege a los usuarios de la vía más vulnerables.

La relevancia de la industria carrocera de nuestro país es indiscutible. Nosotros trabajamos codo a codo con ellos, su opinión y sus requerimientos han sido un factor determinante a la hora de desarrollar este chasis. He de decir que además hemos tenido valoraciones muy positivas por su parte. Los carroceros han visto un cambio muy grande, sobre todo en temas de seguridad. Tanto carroceros como clientes están muy contentos con las novedades incorporadas.

Mecánicamente prácticamente no ha cambiado nada, la novedad, lo que ha cambiado por completo, ha sido la electricidad y la electrónica. Contamos con nuevos sistemas de seguridad y de asistencia pioneros en un chasis como los anteriormente mencionados (Sideguard Assist, ABA 5…). Y no solo eso, también contamos con sistemas que favorecen a la máxima rentabilidad y eficiencia en cuanto al consumo, como el PPC, que permite ahorrar hasta un 5% de combustible; y diseños orientados al conductor, donde la ergonomía y el confort son primordiales.

Gracias a todo esto, podemos decir que es el chasis diésel más novedoso del mercado. Este OC 500 cumple sobradamente la normativa actual y está ya preparado para las que están por venir.

Una vez tenemos todo el conocimiento teórico, me refiero a los planos y a toda la documentación necesaria que se ha elaborado conjuntamente con el departamento de prototipos de la central de Daimler Buses, es el momento de ponerlo en práctica. Es entonces cuando fabricamos un chasis pre-serie, este proceso suele tardar aproximadamente una semana y se hace con un equipo de personas del área de producción y con el apoyo y soporte del departamento de prototipos de la central en Alemania. Transcurrida esa semana, se modifica en serie, se hace el corte del producto anterior y se introduce el producto nuevo.

En el mes de abril del 2022 fabricamos el primer chasis pre-serie, tuvimos tres meses para hacer algunos cambios. En el mes de julio (tres meses después) comenzamos con la producción en serie, el chasis que presentamos en FIAA era pre-serie fabricado en abril.

Los coordinadores de grupo son los que montan el chasis pre-serie. Cuando empezamos la producción de serie, al principio el proceso de fabricación va más lento, es lógico. Los coordinadores van aportando información y conocimiento, van formando a su equipo de operarios.

Cuando fabricas el primer vehículo no abarca absolutamente todas las variantes que puede tener o que puedes ofrecer a los clientes. Hay códigos opcionales y cuando el cliente solicita alguno de ellos, tenemos que integrarlo.

En este chasis en particular, lo más complejo han sido los ramales, los cables. Hemos tenido que modificar cables, lo que supone un mayor reto porque vienen directamente del proveedor y, teniendo en cuenta las problemáticas sociopolíticas del año pasado, no podíamos contar con los materiales adecuados en el momento, aunque sí con el personal. A pesar de este inconveniente, considero que lo hemos podido solventar con una gran solvencia y de manera ejemplar. Estamos muy acostumbrados a adaptarnos a este tipo cambios.

No mucho. Por suerte un chasis cuenta con menos piezas que un autobús completo y hemos contado con pocos retrasos a la hora de recibir los componentes. Por suerte, no ha sido una gran complicación para nosotros. Es más, yo creo que nos podemos poner una medalla, ya que hemos sido la única planta de Daimler Buses que ha podido completar sin problemas el programa de producción de 2022, hemos sido capaces de fabricar todas las unidades que teníamos previstas.

Todos los departamentos en Sámano han participado desde el principio en el proyecto y ha sido parte muy activa durante todas las fases, participando en la asesoría y como gestores de prototipos. Aportamos nuestro conocimiento sobre la producción en cadena y sobre las necesidades de los carroceros. Ha sido en la fábrica de Neu-Ulm donde se han desarrollado los prototipos y pruebas del chasis con el apoyo constante de personal de Sámano.

En mayo de 2022 me nombraron jefe del proyecto y trabajé conjuntamente con diferentes departamentos como el de preparación de trabajo, el de producción o el de logística entre otros. Así mismo, hemos ido adaptando la cadena de montaje a las modificaciones del producto.

Sin embargo, no solo ha participado Sámano, el proyecto ha sido multidisciplinar y han estado involucrados otros países como Alemania, Brasil, Turquía e India.

Somos una red internacional y multidisciplinar de personas acostumbradas a participar en muchos proyectos y la colaboración es muy buena. Al fin y al cabo, Sámano forma parte de una multinacional líder del sector, Daimler Buses, que cuenta con fábricas en todo el mundo. El único hándicap, la diferencia horaria.

Se va a implementar la misma tecnología en cuanto a seguridad de este chasis en los chasis Euro III y Euro V que también fabricamos en Sámano para países como Egipto o Jordania. Por otra parte, a partir de 2027, trabajaremos en la implantación de la normativa Euro VII de la mano de nuestra central. Comentar por último, que en la planta de Sámano estamos inmersos en el proyecto eBF, el primer chasis eléctrico para aeropuertos.