Con las baterías de estado sólido, Daimler Buses ha abierto un nuevo capítulo en la historia de los autobuses eléctricos. Las innovadoras baterías plantean ciertos desafíos en cuanto a la infraestructura de carga y requieren un cuidado especial durante el proceso de carga. Por esta razón, Daimler Buses realiza extensas pruebas de interoperabilidad con diferentes fabricantes de cargadores. ¿Cuál es el objetivo? Garantizar la seguridad y la eficiencia de cada cargador.

Abril de 2022: En el marco de una prueba de interoperabilidad, Daimler Buses envió un autobús eCitaro no articulado a Delft (Países Bajos) durante toda una semana. El destino fue el Laboratorio de Innovación y Centro de Pruebas de última generación de ABB, inaugurado en 2020. En esta empresa de 130 años de antigüedad, que fabrica cargadores para vehículos eléctricos desde 2010, se sometieron a varias pruebas tres cargadores con el fin de verificar su compatibilidad con las baterías de estado sólido del eCitaro. Oliver Kaerkes, ingeniero de pruebas responsable de los sistemas de carga en Daimler Buses en Mannheim: «Queremos estar preparados para cualquier escenario de carga. El Centro de Pruebas de Delft ofrece las condiciones ideales para poder hacerlo.

Kaerkes trabajó muy estrechamente in situ con sus compañeros de ABB, Andrei Ghiran, Global Product Specialist y su Team Leader Rolf Bilderbeek. En primer lugar, se prepara el autobús con las conexiones necesarias antes de iniciar el programa de pruebas. En el interior se ha instalado una auténtica estación de trabajo con ordenador, como es habitual en los vehículos de prueba que participan en los ensayos. Asimismo, los equipos de prueba y los cargadores del Laboratorio de Innovación se conectan a una caja llamada «breakout box», que a su vez se conecta al eCitaro. «A continuación, a través de esta caja reproducimos escenarios inesperados y mensajes de error en el sistema para ver cómo actúa la gestión de baterías del autobús», explica Rolf Bilderbeek.

Dado que las pruebas suelen implicar altas corrientes de carga de hasta 500 amperios, todos los cables de carga, que tienen el grosor de un brazo, se encuentran refrigerados por agua en el laboratorio de pruebas, una tecnología que probablemente también se aplicará en la carga en el futuro. Seguidamente, se realiza la simulación de 100 procesos de carga por separado. Algunos tardan apenas unos segundos en ver el inicio de la carga, mientras que otros simulan una carga completa de la batería durante varias horas. «Gracias al osciloscopio, un dispositivo de medición de alta frecuencia, durante los procesos de carga individuales se hacen visibles rápidas señales eléctricas en alta resolución y en tiempo real», explica Kaerkes mientras toca varios cables. Esto puede servir para identificar fallos de funcionamiento que puedan provocar interrupciones de carga no deseadas.

Incluso antes del procedimiento de prueba en Delft, muchos escenarios de carga ya se pudieron preparar con antelación gracias al mantenimiento remoto y a los datos de la nube de ABB. «Ya hay muchos estándares y normas que todos los fabricantes y proveedores deben cumplir. Pero a nosotros nos preocupa sobre todo su interpretación técnica en el vehículo, por un lado, y en el cargador, por otro», explica Rolf Bilderbeek. Para ello, se ha elaborado junto con Daimler Buses una lista de casos de prueba relativos a las interfaces, los cuales se están procesando de forma meticulosa. «En la asociación internacional CharIN, los grupos de trabajo trabajan actualmente en el hardware y el software de los equipos de prueba para poder certificar cargadores y vehículos», añade Bilderbeek. «Los resultados de estos grupos de trabajo ya se han incorporado extensamente a nuestras pruebas de interoperabilidad».

Al final de las diversas pruebas, todos los implicados se mostraron satisfechos con los resultados. Los resultados confirmaron la compatibilidad básica de las baterías de estado sólido del Mercedes-Benz eCitaro con los tres cargadores probados de ABB, con potencias de carga de 24 a 180 kW. «Naturalmente, todavía quedan bastantes macrodatos por analizar. En el sistema de carga no existen las soluciones rápidas, ya que se trata de procesos a largo plazo», explica Oliver Kaerkes, visiblemente satisfecho tras el trabajo en equipo. «La interoperabilidad humana es, después de todo, como mínimo tan importante como la de los componentes electrónicos».